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　　塑料模具是工業(yè)生產(chǎn)上用以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓等方法得到所需產(chǎn)品的各種模子和工具。在使用過程中會發(fā)生模具失效的現(xiàn)象，影響塑料模具失效的因素可歸為三點。解析導(dǎo)致塑料模具失效的原因解析導(dǎo)致塑料模具失效的原因。
　　結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理引起失效：尖銳轉(zhuǎn)角(此處應(yīng)力集中高于平均應(yīng)力十倍以上)和過大的截面變化造成的應(yīng)力集中，常常成為許多模具早期失效的根源。并且在熱處理淬火過程中，尖銳轉(zhuǎn)角引起殘余拉應(yīng)力，縮短模具壽命。
　　模具材料質(zhì)量差引起的失效：模具材料內(nèi)部缺陷，如疏松、縮孔、夾雜成分偏析、碳化物分布不均、原表面缺陷(如氧化、脫碳、折疊、疤痕等)影響鋼材性能;夾雜物過多引起失效;表面脫碳引起失效;碳化物分布不勻引起失效。
　　模具的機加工不當：切削中的刀痕。模具的型腔部位或凸模的圓角部位，在機加工中，常常因進到太深而使局部留下刀痕，造成嚴重應(yīng)力集中，當進行淬火處理時，應(yīng)力集中部位極易產(chǎn)生微裂紋。電加工引起失效。模具在進行電加工時，由于放電產(chǎn)生大量的熱，將使模具被加工部位加熱到很高溫度，使組織發(fā)生變化，形成所謂電加工異常層。在異常層表面，由于高溫發(fā)生熔融，然后很快地凝固，該層在顯微鏡下呈白色，內(nèi)部有許多微細的裂紋，白色層下的區(qū)域發(fā)生淬火，叫淬火層，再往里由于熱影響減弱，溫度不高，只發(fā)生回火，稱回火層。熔融再凝固層，硬度很高，達610-740HB，厚度約為30μm，淬火層硬度400-500HB，厚度為20μm。回火屬高溫回火，組織較軟，硬度為380-400HB，厚度為10μm。
　　模具熱處理工藝不合適。加熱溫度的高低、保溫時間長短、冷卻速度快慢等熱處理工藝參數(shù)選擇不當，都將成為模具失效因素。加熱速度。塑料模具鋼中含有較多的碳和合金元素，導(dǎo)熱性差，因此，加熱速度不能太快，應(yīng)緩慢進行，防止模具發(fā)生變形和開裂。在空氣爐中加熱淬火時，為防止氧化和脫碳，采用裝箱保護加熱，此時升溫速度不宜過快，而透熱也應(yīng)較慢。這樣，不會產(chǎn)生大的熱應(yīng)力，比較安全。若模具加熱速度快，透熱快，模具內(nèi)外產(chǎn)生很大的熱應(yīng)力。如果控制不當，很容易產(chǎn)生變形或裂紋，必須采用余熱或減慢升溫加速度來預(yù)防。氧化和脫碳的影響。模具淬火是在高溫度下進行的，如不嚴格控制，表面很易氧化和脫碳。另外，模具表面脫碳后，由于內(nèi)外層組織差異，冷卻中出現(xiàn)較大的組織應(yīng)力，導(dǎo)致淬火裂紋。